1. شکستن و زدن
کاغذهای باطله یا چمن{0}}مانند تخته خمیر تجاری را در خمیر هیدرولیک قرار دهید و دوباره آن را به خمیر تبدیل کنید. محصولات بسته بندی صنعتی معمولاً در تولید خمیرهای هیدرولیک افقی استفاده می شود و غلظت خمیر در هنگام تجزیه 5%-8% است. مزایای آن فقط در پراکندگی فیبر کاغذ، عدم اثر برش، راندمان تجزیه بالا، زمان تجزیه کوتاه، مصرف انرژی کمتر، ساختار ساده، ردپای کوچک نقش دارد و می تواند مواد ناخالص و ناخالصی های فلزی بیشتری را مدیریت کند. خمیر خرد شده داخل مخزن ذخیره میافتد، غلظت مناسب را تنظیم میکند و آن را به یک کوبنده متناوب یا یک پالایشگاه یا تصفیهکننده پیوسته برای کوبیدن پمپ میکند یا اینکه خمیر خرد شده بر اساس نیاز تولید خرد میشود. پس از-تمیزکننده با غلظت بالا، الیاف زدایی و پالایشگر دیسک دوبل، سرباره زدایی، ساختارشکنی و کوبیدن انجام می شود و دوغاب آماده شده برای آماده به کار به مخزن ذخیره یا مخزن توزیع دوغاب تخلیه می شود. درجه تخریب ضرب و شتم عموماً 28-35 درجه است.
2. دوغاب را آماده کنید
در فرآیند کوبیدن، می توان انواع مختلفی از مواد اولیه را با توجه به نسبت دوغاب طراحی شده به صورت کمی به مخزن دوغاب اضافه کرد و دوغاب را اندازه کرد و مقدار کمی از مواد افزودنی کاربردی را اضافه کرد. اگر برای افزایش مقاومت در برابر نفوذ مایع محصول قالبگیری شده کاغذ، یک عامل اندازهگیری اضافه شود، عامل اندازهگیری مورد استفاده عموماً رزین، لاتکس موم پارافین یا چسب موم پارافین رزین است. شایان ذکر است محصول را پس از افزودن این افزودنی نمی توان ساپورت کاغذی دوستدار محیط زیست نامید. برای خمیر کاغذ ضایعات غیر چسبنده، چسب رزین معادل 3 درصد از جرم الیاف خشک مطلق خمیر را اضافه کنید. برای محصولات کاغذ باطله چسبانده شده برای خمیر، 1.5٪ -2٪ چسب رزین باید اضافه شود. پودر تالک همچنین می تواند به عنوان پرکننده به خمیر اضافه شود تا میزان ماندگاری بالاتری از دوغاب حاصل شود. سوسپانسیون آبی حاوی 20 تا 30 درصد پرکننده تالک را میتوان به مدت 6 دقیقه در یک میکسر با سرعت بالا درمان کرد و سپس با آب رقیق کرد و با کمکهای شیمیایی اضافه کرد. به مدت 5 دقیقه دیگر تحت درمان قرار می گیرد تا سوسپانسیون پرکننده ساخته شود و سپس به دوغاب اضافه می شود. برخی از تولیدکنندگان همچنین مقدار کمی دافع روغن، دافع آب، عامل استحکام مرطوب و کمک نگهدارنده را به دوغاب اضافه کردند. در فرآیند خمیرسازی، مقدار مناسبی آب سفید یا آب تمیز باید به آن اضافه شود تا غلظت بارگیری خمیر را به 1 تا 2 درصد برای تولید محصولات قالبگیری شده تنظیم کند.
3. قالب گیری کاغذ
شکل دهی فرآیندی کلیدی در فرآیند تولید سینی های کاغذ است و نقش تعیین کننده ای در کیفیت، میزان شکستگی، مصرف انرژی تولید و راندمان تولید محصولات قالب گیری کاغذی دارد. با توجه به اصل آبگیری تجهیزات شکل دهی، سه روش اصلی شکل دهی سینی های کاغذ وجود دارد: روش شکل دهی خلاء و روش هیدروفرمینگ.
(1) روش شکل دهی خلاء با فیلتراسیون مکش خلاء تشکیل می شود. قالب را در محلول خمیری با غلظت حدود 1% قرار می دهند و حفره قالب را جارو می کنند تا فشار منفی ایجاد شود و الیاف موجود در خمیر به طور یکنواخت در شکل گیری رسوب می کنند. هنگامی که قطعه به ضخامت مورد نیاز رسید، قالب قالبگیری برای اکستروژن و آبگیری از دوغاب خارج میشود تا محتوای آب قطعه به 80-75 درصد برسد و سپس هوای فشرده به داخل حفره قالب میروند تا قالب کاغذ مرطوب را قالبگیری کند. این روش دارای راندمان تولید بالا و ضخامت یکنواخت محصول می باشد. برای ساخت قطعات نازک نه چندان عمیق مانند سینی های کاغذی برای بسته بندی تخم مرغ، میوه ها، ظروف، جعبه های سینی و غیره مناسب است.
(2) روش هیدروفرمینگ از فشار هیدرولیک برای ایجاد فشار اکستروژن بالاتر از طریق دستگاه های مکانیکی درایو هیدرولیک استفاده می کند. اصل کار آن این است که مقدار کمی خمیر را به داخل حفره قالبگیری تزریق میکند و قالب قالبگیری بالایی تحت تأثیر فشار هیدرولیک به سمت پایین فشرده میشود، به طوری که خمیر روی قالب مش در حفره قالبگیری قالبگیری میشود و آب از انتهای پایینی قالب مش خارج میشود. قطعات با جذب خلاء از قالب خارج شده و به فرآیند بعدی منتقل می شوند. به دلیل فشار قالب گیری بالا، این روش برای تولید محصولات تشت کم عمق با وزن پایه سنگین تر و چگالی بیشتر مناسب است.
